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中铝贵州分公司节水效果为啥这么好？-上海龙亚污水泵上显神威
首先，污水处理使企业用水总量大幅下降。1997年至2006年的10年间，企业氧化铝和铝锭产量，增长率达200%，但年用水总量却从2475万吨下降到1094万吨，吨氧化铝新水耗也从19.27吨下降到3.33吨，大大降低了企业的生产成本。

其次，与上海龙亚耐腐蚀泵制造有限公司合作后，实现污水“零排放”后，中铝贵州分公司实现年节约新水量330万吨，按现在的行业水价计算，每年可节约耗新水费用369万元；通过同步回收废水中的碱每年可节约费用547.8万元。

再次，由于污水不再外排，按国家现行排污收费标准计算，企业每年可节约排污费、居民生活污水处理费和农赔费等2530.8万元。

经过测算，环保总投资为3500万元，每年运行费用为525.6万元，综合经济效益每年可达2900多万元，两年就可收回全部投资。

由于中铝贵州分公司在废水治理与回用方面的突出表现，公司通过国家验收成为“节水型企业”和耐酸碱泵“清洁生产先进企业”。公司的“铝工业废水治理与资源化技术开发研究与应用”于今年8月份通过专家鉴定，达到国际领先水平。

各个环节的节能减排

记者在采访中了解到，为了转变高耗能、高污染的发展模式，多年来中铝贵州分公司对电解铝、氧 化铝、碳素焙烧、热电四大生产系统中生产效能低、环境污染严重的工艺和设备进行了大规模改造。

柳健康告诉记者，其实不仅是对废水的治理，发展循环经济的理念一直贯穿于中铝贵州分公司生产的各个方面。中铝贵州分公司坚持产能提升与节能减排齐头并进，不断实现节能减排新突破。2002年至2006年，公司投入资金1525亿元，实施节能减排项目69项，取得了提产、降耗、减排的效果。

————投资575亿元建设的“碳素节能降耗改造”项目投产后，焙烧块产量由5万吨/年提高到8万吨/年，耐酸耐碱泵而焙烧块油耗每吨下降了55公斤，同时理化指标合格率明显提高，净化烟气中基本消除了沥青烟和粉尘。

————“氧化铝节能增效改造”项目从2004年6月投产后，公司氧化铝产能由50万吨/年提高到80万吨/年，同时年节能约折标煤1159万吨，污染物实现达标排放，区域环境质量明显改善。目前正在建设的“氧化铝120万吨挖潜扩建及环境治理工程”建成后节能减排效果将进一步显现，仅新建的第二热电站子项目，每年就可削减二氧化硫排放量7000吨。

————在全面实现重油国产化的基础上，积极开展重油节油技术攻关，取得了较好的节油和环保效果。2001年至今，氧化铝重油单耗每吨下降了3852公斤，铝锭重油单耗每吨下降了908公斤。公司进行的提高锅炉燃烧效率，降低产汽煤耗技术攻关，使锅炉系统飞灰可燃物含炭量降至15%以下。

统计显示，2002年至2006年，中铝贵州分公司共进行节能减排方面的研发和产业化项目31项，投入经费1.42亿元。随着节能减排的持续不断实施，公司各项消耗逐年下降，2002年至2006年实现环比节能量23万吨标煤。2007年上半年实现环比节能量4.99万吨标煤。

常顺清表示，铝工业属于高耗能的原材料行业，节能减排对铝工业企业来说，不是发展的权宜之计，而是转变经济发展方式、提升核心竞争力的根本要求，是企业实现可持续发展的必然选择。

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